凸面CIBIE装着（2020/6/20）

昨年１０月の車検時に念のためKOITOのハロゲンにしたヘッドライトだが、この車にフラットレンズは似合わないので、当時物のCIBIE凸面レンズに変更した。
併せて４灯のLED化を実施したので記録する。

１、完成状態
当時物にしては程度は良い。
ここに落ち着くまでには10セット程度を手に入れて、リフレクターとレンズの中から程度の良いものを組みなおした努力の賜物である。



この凸面レンズでないとシックリこない。
当時はシールドビームも含めて凸面レンズが普通だったが、いつからか平面レンズや凹面レンズが流行りだしたため、今となっては程度の良いものを入手するのは絶望的で、万一デッドストック品があってもとんでもなく高価である。


２、LED化
HIDを使ったこともあったが、アフターマーケットの安物は点灯レスポンスが遅いのと、思っていたほどの照度も得られず止めてしまった。
LED化に当たっては照度は求めずファンレスのシンプルな物を選定した。
但し、海外製の安価なものは右側配光のものをそのまま販売しているので追加工が必要。
（いろんな評価コメントを見ると「カットラインも問題なし」というのがあるが、これはマルチリフレクターに装着した場合の様である）
現物は以下の通り。
左がオリジナル、右が加工後。



３、装着状態
ロービームも何とか左上がり配光になった。


ハイビームはスポットライトに近いカットなので明るい。
遠出した際の高速道路直線部での威力は秀逸である。


以上。

水温計追加（2020/6/18）

この車の水温計はブルドン管方式で表示目盛りが大雑把なため、夏場のクーラー作動時にレッドラインに達することがある。その絶対値が知りたくて細かな温度表示のある水温計を追加したので記録する。

１、センサー設置
オリジナルの排気対策システム用の１００℃水温スイッチを取り外し、

荒れた取り付け面を整え、

準備したセンサーを現状合わせで加工して設置。



２、メーターを設置。
中央が今回新設の水温計。
右は以前から設定してある電圧計。これは非力なオルタネーター（55A）と大きな電力消費の収支を管理するためのもの。
左はバキューム計。これはエンジン状況をモニターするためにレストア初期段階で設置したもの。


３、電動ファン切り替えスイッチ設置。
既設大型ファン（500W程度）の電力消費制御用に設定してあったSWだが、この機会に操作しやすい場所に移設した。


４、表示値校正？
オリジナルの水温計表示値と新設した水温計表示値を比較した。
オリジナル水温計がこの位置の時、

新設メーターは９４℃を示している。


今夏は水温計と電圧計を見ながら電動ファンをコントロールすることで、クーラーを切ることなく快適に乗り切れそうである。

以上。

リヤ車高調整：仕上げ（2020/6/9）

車両姿勢は微妙だが暫くこのまま乗ることにしたので最終仕上げを実施した。

１、デフマウントの嵩上げを戻す。
今回のスペーサー追加によりデフマウントは本来位置に戻した。


２、左側の座り改善
スプリング下部のインシュレーターが捻じれていたのを修正した。
＜修正前＞

＜修正後＞


車両姿勢がほぼ満足できる状態になったので、気掛りな点を残さないよう決行した。
当初、スプリングコンプレッサーを使えば簡単に補正できると着手したがそれほど甘くは無かった。結局、全分解する羽目になったが、これで不安なく乗れるので文句は無い。



レストア開始当時からの懸案事項が15年振りに解決した。
それにしても、左側＝50ｍｍ、右側＝20ｍｍの尻下がり原因が何なのかは不明のまま。
（ボディーがそれ程まで歪んでいるとは思えないのだが・・・）

以上。

リヤ車高調整：姿勢確認（2020/6/8）

試運転を兼ねて妻を病院に送った帰路、いつもの撮影スポットで車両姿勢を確認した。

１、万国橋上にて
少しやりすぎたかも！　（この車に前傾姿勢は似合わない？）
もしかすると橋上での路面傾斜による錯覚かも。



逆方向を見たら遠くに大きなクルーズ船が見えたので行ってみた。


この姿を見ると「コロナ来襲」の悪夢が蘇る・・・！？


２、場所変更
色々な角度で見ると微妙である。





＜結論＞
各部が馴染むことで若干沈むと思うので少し様子を見ることにした。

リヤ車高調整-右側装着（2020/6/7)

引き続き右側の設置作業です。
途中までは順調だったが最後の最後にトラブル発生し夜10時まで苦戦することになった。

１、BRKT作成
手持ち材料で部品B固定用BRKTを作成。

使用方法はこんな感じ。



２、部品B設置
まずはシリコンを塗布して

設置済みのBRKTで固定したところ。


３、部品A設置
こちらもシリコンを塗布して組み込んだが、車体側とのクリアランスがほとんど無いため御覧の状況になってしまった。


４、スプリングを載せたトレーリングアーム取り付け
矢印部の嵌合作業が一番の難作業。
専用工具（ガイドコーン）が有ればどうということのない作業だが・・・。
＜今回のスペーサーと一緒に製作依頼しておけばと良かったと後悔するも、今更である＞

この段階でスプリングの座り具合もチェックした。


５、トラブル発生
やっとの思いでセットアップを終え、M14ネジを締付けている段階で違和感発生。
なんとネジ山が潰れてしまっていた。この瞬間、いわゆる「血の気が引く」感覚を覚えた。



６、対策
暫くは放心状態で、ねじ切直し以外の方策はあり得ないとの結論に至るまで相当の時間を要した。
この状態ならオリジナルサイズの「M14xP1.5」で再生可能と判断したものの、このサイズのダイスは手元に無く、近くのホームセンターに在庫の問合せをしたら開口一番「M12迄しか在りません」とのこと。

ネット購入も検討したが、このまま数日待つのも耐えられないのと、M14サイズになると途端に高価になるのを発見。（このサイズをDIYで使う人は居ないみたいで「本格的工具」の設定しか無いみたいである）
熟慮の結果、この構造ならM12にサイズダウンしても耐えられそうと判断し断行。
一番苦労したΦ12に研削する作業の撮影は失念した。



７、完成
作業を終了したのは22:00過ぎだった。




以上。

リヤ車高調整-左側装着（2020/6/6)

早朝６時から夕方５時までの一日作業で、ようやく左側のみ装着完了。
朝一で塗装を行い、乾燥待ちの間に捻じれていたゴムブッシュを手持ち最後の１セットに交換し、いよいよ実車装着となったのは昼食後。

１、塗装
シャシーブラックを塗装して乾燥中。


２、トレーリングアーム取り外し
専用工具が無いので一番やりたくない作業を実施。
まず、インパクトで分解。何度かやっているので大型レンチは準備済。



３、ゴムブッシュ交換
この作業のためだけに150ｍｍのバイスを調達することも考えたが、適当な設置場所も無いのでこんなもので代用。
結果として作業時間は掛かることになる。

分解してみたら案の定、こんなことになっていた。

新旧比較。手持ち最後の１セットなので良い結果に成ることを切に願うばかり。

分解時の逆手順で組付け。


４、組付け前の記念写真


５、新設スペーサー設置
接着、着座確認、錆発生時の早期発見等々を目的に、敢えて白色シリコンシーラントを塗布してスペーサーを設置。

何せ3.9ｋｇの重量物なので心配していたが、M6キャップボルト３本で仮組できた。
が、あたりは出てないのでシリコンのはみ出しは確認できない。


６、スプリング設置
いざスプリングセットの段階で高さ５０ｍｍのスペーサーが邪魔で苦労したものの何とか完成。
手持ちジャッキの最高点まで車体を持ち上げてやっとスプリングが入ったところ。



（作業終了後に気が付いたのだが、スプリングコンプレッサーを使えばもう少し手際よく出来たのかもと思いつつも後の祭り）

７、トレーリングアーム設置
この作業に必要な専用工具（ガイドコーン）が無いので、いつも苦労するところ。
アームは３次元空間で自由に動くので、作業中のスプリングはかなり変形し上下のラバーマウント＆インシュレーターにはズレ方向の力が作用する。


組上げてから下側インシュレーターのズレに気が付いたが、やり直す気力が残ってなくこのままとした。

８、作業完了
タイヤ組付け後、車体を降ろし各部の収まり具合を確認したところ問題なし。



姿勢確認は明日の右側作業後に行う予定だが想定通りの仕上がりに成りそうである。

以上。

リヤ車高調整-部品完成（2020/6/5)

ついに完成品が届いた。
見事な出来栄えだが鉄鋼製の製品はとにかく「重い」というのが素直な感想である。
素材は揃った。この先、実車装着に心が弾む。

１、完成品
ワンオフ品の手触りは格別で、カスタムバイク以来である。



２、仮組み
ラバーマウントを載せてみたが問題なし。



３、車両側とのフィッティング
一番の懸念点だったところはやはり追加工が必要だった。
図面を起こす時点で気の利いた測定器など無かったので感覚勝負だったが、もう少しマージンを取っておけば良かったと反省。

最初はエアーグラインダーで削り始めたが、エアーコンプレッサーが非力なため連続作業ができない。

やむを得ずディスクグラインダーでの荒療治となった。


４、錆止め処理
手前に見える砥石の減り具合が苦戦状況を示している。


５、重量測定
最後に重量測定して本日の作業終了。




以上。

リヤ車高調整-加工図＆設備（2020/5/28)

使用する設備を見せてもらった。俗に言うNCマシンである。
昔の旋盤をイメージしていたのでビックリ。
これでは「手加減」が利かないので、材料選定や細部加工形状、寸法次第で製作費が大きく変化するのも納得。
提案戴いた加工図は添付のとおり。加工性を優先させたので、あとは現物合わせの手加工を加えてフィッティングする予定。

１、使用する設備
此れではプログラムを組んで材料をセットしてカバーを閉じたら手出しができない。


２、加工図面
プログラムを組むための仮想ポイントが指示してあり仕様提示図面との違いは歴然。検証するのに若干の時間を要した。（笑）
因みにこの段階ではAL材からS45C材への変更や、加工時間削減などの原価低減スペックに変更してある。




完成品を見るのが楽しみである。